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泰州科德橡膠機械-密煉機:橡膠廠家是如何控制混煉

發布時間:2019-08-09 10:24:00 點擊:    關鍵詞:密煉機,捏煉機,開煉機,橡膠機械

密煉機,開煉機,捏煉機,橡膠機械


一.概念

泰州科德橡膠機械-密煉機開煉機捏煉機廠家2019年8月9日訊   1.混煉:指在煉膠機上将各種配合劑均勻地加入具有一定塑性的生膠中的這一工藝過程。

    (混煉的目的:将各種配合劑混入生膠中,并通過搗煉制造出質量均勻一緻的混煉膠。)

     2.焦燒:是一種膠料早期硫化的現象。即膠料在硫化前的操作中或停放中發生的不應有的提前硫化現象。

    (出現焦燒時,膠料表面不光滑,出現麻面、有膠疙瘩,可塑度降低。)

     3.噴霜:這是一種由配合劑噴出膠料表面形成一層類似于“白霜”的現象。

二.常見的混煉方法

     1.開煉機混煉:指在開煉機上将各種配合劑加入生膠中,然後搗煉成質量均勻的混煉膠。開煉機混煉包括包輥、吃粉、搗煉三個階段。

      特點:需要的設備簡單, 靈活性大,适用于小規模、 小批量的生産;

      缺點:是生産效率低,勞動強度大,環境衛生差,操作不安全,膠料質量不高,因此已經逐漸被淘汰掉了。

工藝條件:輥溫:50 ~60℃;

容量:50 ~65kg;

輥距:4 ~8mm;

    加料順序:塑煉膠、再生膠、母煉膠 固體軟化劑 促進劑、活性劑、防老劑 補強填充劑 液體軟化劑 硫磺、超促進劑;

    混煉時間:一般為 20~30min。

    2.密煉機混煉:指在密煉機内将生膠和各種配合劑按一定的順序加入到密煉室中,在壓铊的壓力下,通過密煉機轉子的捏煉,制造出質量均勻一緻的混煉膠。

     特點:裝膠容量大,混煉時間短,生産效率高,易于機械化、自動化,勞動強度低,環境衛生好,操作安全,膠料質量好;缺點:設備投資較高需配備壓片機或擠出機。

     3.分段混煉:為提高混煉膠質量,将生膠、小料、補強填充劑和軟化劑投入密煉機中,混煉一定的時間後排膠,下片冷卻,停放至少四小時以後,再投入密煉機中混煉,然後加入後效性促進劑、超促進劑、防焦劑和硫磺等,搗煉均勻後再下片冷卻。

     特點:膠料性能好,缺點是浪費人力、物力,設備利用率低。

三.開煉機搗煉方法:

    1.三角包法:此法是将輥筒上的膠片橫向割斷,然後将膠片左右交替向中央折疊起來,在前輥上打成三角形的膠包,再将膠包推入輥距中,如此反複幾次進行混煉。這種方法可獲得良好的分散效果,但勞動強度大,膠料不易散熱。為解決散熱問題,可分别向左、中、右各打一個三角包後落盤一次,進行降溫,如此反複進行。

2.八把刀法:這種方法是将膠料在輥筒上左右交叉打卷使之混合均勻。操作時一手持割膠刀按與輥筒水平線約成 75°或 105° 的斜角進行割膠,另一手扶住膠卷使之與輥筒水平線約成 150 °或 165°斜角借助輥筒的轉動進行打卷,待膠卷達半輥寬度時,将膠卷甩到另一邊。如此反複左右交叉打卷,左右搗膠,進行 8 次。這種搗煉方法勞動強度也較大,也不利于散熱,可連打四個卷後落盤一次,進行散熱。嚴禁打通卷。

3.打扭操作法:這種方法是從左到右或從右到左逐步割膠,使膠料附在前輥上,随輥筒轉動形成扇形,到頭後使膠自動随輥筒帶入輥縫中,如此反複搗煉,使膠料混合均勻。此法勞動強度較低,但混煉效果較差。

4.割刀法:此法簡單地說就是帶包輥膠落盤。即用割刀先從左向右割膠至近右邊一定距離時即将刀鋒轉 90°角讓其繼續割膠片(此時在右邊尚留有一定寬度的包輥膠) ,使膠片落在底盤上待堆積膠将消失時即停止割膠,反複數次,使之混煉均勻。此法混煉效果較差,隻适用于用來落盤,特别是不易包輥的膠料的落盤,可防止膠料脫輥。

四.影響混煉的因素:

1.前道工序準備的原材料:生膠、炭黑、油和小料質量的好壞,直接影響混煉的效果和膠料的質量。所以密煉工應當監督好上道工序,才能保證混煉的質量。

2.加料順序:合理的加料順序有助于混煉的均勻性。若加料順序不當,輕則影響分散的均勻性,重則導緻不成團或過煉,甚至發生焦燒,使下道工序操作難以進行,膠料性能下降。所以必須按工藝規程上規定的時間和順序加料。

3.混煉溫度:在密煉過程中,以天然膠為主的膠料,混煉溫度一般控制在 130℃左右,排膠溫度一般控制在 130~145℃範圍内。溫度太低,常會造成膠料壓散,不成團;溫度過高,會使膠料變軟,減弱混煉時的機械剪切作用,不利于填料團塊的分散。所以應根據工藝要求,注意冷卻水或加熱蒸汽的控制與調節,以控制混煉室的溫度。

4.混煉時間:一般情況下,必須嚴格按工藝規程要求的時間加料、混煉。對相同機台來說,混煉時間短,配合劑分散不均勻,膠料的可塑性也不均勻,物理機械性能自然也不會均勻;混煉時間太長,則易産生“過煉”現象,使膠料物理機械性能下降。

    在加料過程中,特别應注意兩個最重要的時間,即加油時間和加後效性促進劑的時間。①加油時間:加油過早,會出現炭黑未充分混入、易結團,炭黑分散不良,物理機械性能下降,性能波動大;加油過遲,油吃不淨,膠料内部會産生打滑現象,引起混煉不良,在保證炭黑分散的前提下,以盡早加油比較合理。據有關資料介紹,在加完炭黑後1.5 ~2 分鐘時(此時膠料溫度應在 120℃左右)加油,其炭黑的分散度較優。②加促進劑時間:加後效性促進劑過早,會造成後效性促進劑在高溫下分解,從而失去後效性,使焦燒時間變短,引起本崗位或下道工序出現焦燒;反之,則會使促進劑分散不好,容易造成促進劑在排膠時撒出,不能吃盡,影響膠料性能。

    5.壓铊壓力:适當提高壓铊壓力,不僅可以增大裝膠容量,防止排料時發生散料現象,而且可使膠料與設備以及膠料内部更為迅速有效地相互接觸和擠壓,加速配合劑混入橡膠中的過程,從而縮短混煉時間,提高混煉效率。若壓铊壓力不足,壓铊會浮動,使壓铊下方、室壁上方加料口處形成死角,在此處的膠料得不到混煉。壓铊壓力過大,會使混煉溫度急劇上升,不利于配合劑分散,膠料性能降低,并且動力消耗增大。我廠規定的壓铊壓力為 0.6 ~0.75MP。

     6.裝膠容量:裝膠容量對混煉膠料質量有直接影響。容量過大過小都不能使膠料得到充分的剪切和捏合,因而會造成混煉不勻和硫化膠物理機械性能波動。一般裝膠容量是根據密煉機的填充系數 f 來考慮。所謂填充系數指一次裝膠容量與密煉機混煉室總容積之比,我廠這種 75 升密煉機的填充系數為 0.6~0.85。此外,下面兩種情況可适當增大裝膠容量,一是塑性大的膠料流動性好;二是随着密煉機使用時間的增長,轉子之間和轉子與混煉室壁之間的間隙會增大。當然,對塑性小的膠料而言,應當适當減小裝膠容量。我廠裝膠容量是由技術科制定的我們隻須按工藝規定投料即可。

五.膠料的冷卻、停放和過濾

    1.冷卻:混煉膠經壓片後, 膠料溫度在 100℃左右,若不及時冷卻,則①膠料容易焦燒,②在停放過程中易産生粘連。我廠的冷卻方法是在開煉機下片後,先經隔離劑池在膠料表面均勻地粘上隔離劑液,然後立即挑片挂起,進行風冷,使溫度下降到 40℃以下後堆垛入庫。

   2.停放:膠料經冷卻後一般要停放 8h 以上才能使用,目的-- ①使膠料恢複疲勞,松弛混煉時所受到的機械應力,減少膠料收縮;②在停放過程中,配合劑在膠料中仍能繼續擴散,提高了分散的均勻性,同時還能使橡膠與炭黑之間進一步生成結合橡膠,提高補強效果。

    3.濾膠:一些薄壁、氣密性能要求好的制品的膠料(如内胎) ,要進行濾膠,以除去配煉時可能帶入的雜質。我廠内胎過濾用 30 和 40目的濾網各一層。過濾後的膠料嚴禁落地和踩座。過濾時濾出的雜質放指定的位置存放,下班時清理幹淨帶走,不可随便亂扔。

六.操作中如何避免“焦燒”?

1.在密煉時投料要按工藝規定的時間進行,避免因違章而造成的升溫過快過高;

2.後效性促進劑應在排膠前 1~1.5min 的時間範圍内加入,不得提前加入,防止長時間高溫下後效性促進劑分解而失去後效性;

3.注意開煉機和密煉機的配合,防止密煉機排膠後不能上開煉機而停放時間過長,造成後效性促進劑分解而失去後效性;

4.膠料上開煉機後要及時徹底落盤幾次,降低膠溫;

5.加硫磺前要注意涼膠,嚴格控制加硫磺溫度,避免高溫加硫磺,加硫磺後要及時掃磺、搗煉,搗均勻後及時下片冷卻;

6.下片後要及時粘隔離劑,及時挂起風冷,待膠片溫度冷卻到 40℃以下後入庫,入庫溫度不得超過 40℃。

七.如何保障物理機械性能和硫化性能?

1.密煉前各種原材料必須逐一過磅,确保配方的準确性;

2.必須按規定的時間、順序裝料,特别是加油和加促進劑時間;

3.加油後下铊不要太快,加油後掃一下上頂栓上的炭黑後再下铊;

4.加促進劑必須撒開,排膠前必須掃淨密煉室壁上的炭黑和促進劑;

5.從排膠到上開煉機過程中必須掃淨兩個料盤,保證促進劑吃盡;

6.在開煉機上注意涼膠,控制加硫磺溫度,加硫磺後迅速掃淨料盤,确保硫磺吃盡,并迅速搗煉均勻,然後下片冷卻;

7.下片後應及時挑片冷卻,入庫時保證入庫溫度不超過工藝範圍;

8.在工作過程中,禁止膠料落地而帶入雜質。

八.《工藝規程》(摘錄)

1.公差:小料公差± 60克;塑煉膠、合成膠、再生膠、碳酸鈣、陶土、炭黑等公差±120 克;油料公差±60 克;混煉膠單料總公差±1%。

2.排膠溫度:胎面膠一段 130~145℃,其它膠料 130℃以下。

3.開煉機加硫磺溫度必須在 105℃以下。

4.開煉機輥溫:前輥 55±5℃,後輥 50±5℃。

5.次磺酰胺類促進劑(促進劑 NOBS 和促進劑 CZ)在排膠前 1.5分前加入。

6.磅稱在使用前要檢查是否靈活好用,要校核平衡。

7.檢查配合劑,每幹一個膠料前,塑煉膠、合成膠、小料、炭黑、大料等都要逐一過稱,檢查重量、品種、外觀等是否與配方相符。

8.投料要做到“準、穩、快” ,投料後塑料袋中殘餘硫磺、促進劑不多于 1 克。

9.密煉機混煉時要掌握好“輕倒藥、慢下铊、滿加壓”的操作方法,加油時下铊不要太快。

10.從密煉機上頂栓和密封圈中擠出的膠和輔料每三輥清一次,可摻到同種膠料中,摻用量每輥不多于 0.5 千克。

11.混煉膠排膠後,要及時通過輥筒 2~4次降膠溫,加硫磺時應包滿輥,不得半包輥加硫磺,存膠要适量,硫磺要緩慢均勻加入,及時掃清料盤,一輥一清,待硫磺吃盡,通過一遍後打扭。

12.混煉膠下片粘隔離劑後要及時挑片挂起,進行風冷,膠料存放溫度不高于 40℃,膠片不得帶水和隔離劑,不得落地。

13.混煉膠入庫時必須逐摞過磅,重量超出公差範圍時,必須通知

機台查明原因,否則不得交付下道工序使用。

14.在混煉膠存放處 1 米之内不得有熱源(離開暖氣包和暖氣管道1 米)。

15.混煉膠必須停放 4 小時後才能使用(包括一段) ,最長時間不超過 6 天;PS母膠存放時間不少于 4 小時,最長時間不超過半個月。

16.混煉膠交付下道工序使用時必須付舊存新,檢斤過稱,嚴格核算。

17.混煉膠存放室溫不低于 18℃。

18.過濾時要校對磅稱,按配方準确稱量,稱量公差為± 0.2kg。

19.濾膠機頭溫度 60~80℃,機身溫度 40~50℃,濾闆溫度 60~70℃。

20.濾網規格:必須使用雙層濾網,外層 30 目,内層 40 目。

21.濾網每四輥更換一次,如網破裂,應及時更換,破網出來的膠必須重新過濾。

22.過濾供膠溫度控制在 90℃以下。過濾溫度不高于 135℃,加硫磺溫度不高于 105℃。

23.濾膠工作場地及使用工具必須保持清潔。

24.每天過濾完,從濾網上割下的機頭膠要單獨放置,定期壓片處理。


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